Steigende Energiekosten. Unsichere Lieferketten. Hoher Kostendruck. Und Mitarbeitende, die längst an der Belastungsgrenze arbeiten. Die Liste aktueller Herausforderungen für Unternehmen ist lang – und der Ruf nach Lösungen wird lauter. Doch immer neue Sparrunden und hektischer Aktionismus führen selten zum Ziel.
Was Unternehmen heute brauchen, ist kein kurzfristiges Effizienzprogramm – sondern ein neues Denken. Ein System, das Komplexität reduziert, Klarheit schafft und Prozesse so gestaltet, dass sie dauerhaft leistungsfähig bleiben. Die Antwort heißt: Lean Management.
Lean Management ist ein ganzheitlicher Führungs- und Organisationsansatz. Ziel ist es, alle Prozesse eines Unternehmens auf maximale Wertschöpfung auszurichten – und alles zu eliminieren, was keinen Nutzen bringt: Wartezeiten, Überproduktion, Nacharbeit, unnötige Wege oder Lagerbestände.
Lean Production (auch Lean Manufacturing oder schlanke Produktion genannt) ist die Anwendung dieses Denkens auf den Produktionsbereich: Fertigung, Montage, Logistik, Instandhaltung. Doch der Gedanke geht weiter. Lean ist keine Abteilung, kein Projekt und kein Toolkasten – es ist eine Philosophie.
- Thomas Kremer, b-k-p Consulting
Lean Production (= schlanke Produktion) ist der Ursprung und zugleich das Rückgrat des Lean-Ansatzes. Entwickelt im Toyota Produktionssystem, zielt Lean Production darauf ab, in der Fertigung maximale Wertschöpfung mit minimalem Ressourcenaufwand zu erreichen – effizient, flexibel und fehlerfrei.
Die zentralen Bestandteile:
Verschwendung eliminieren – z. B. Wartezeiten, Überproduktion, unnötige Wege
Fließende Prozesse schaffen – mit klarer Taktung und minimalen Beständen
Qualität im Prozess sichern – durch Minimierung von Fehlern, statt Nacharbeit
Visuelle Steuerung & Pull-Systeme – für maximale Transparenz und Flexibilität
Die Umsetzung in der Produktion bringt konkrete Vorteile:
Kürzere Durchlaufzeiten
Höhere Produktivität
Bessere Liefertreue
Geringere Bestände
Reduzierung von Stress für Mitarbeitende
- Thomas Kremer, b-k-p Consulting
In vielen produzierenden Unternehmen herrscht heute ein Mix aus „gewachsenen Strukturen“ und Reaktionsmodus. Die Folge: Ineffizienz, Stillstände, unnötige Lagerbestände – und hohe Kosten.
Lean Production löst genau diese Probleme – systematisch und nachhaltig. Es ermöglicht:
den Aufbau schlanker Fertigungsstrukturen
eine verbesserte Materialversorgung
klare Verantwortlichkeiten und Zuständigkeiten
und eine stärkere Verbindung zwischen Planung und Ausführung
Gerade in mittelständischen Produktionsunternehmen liegt hier ein enormes Potenzial – das oft ungenutzt bleibt.
Lean funktioniert nicht, weil es einzelne Methoden nutzt – sondern weil es nach klaren Prinzipien arbeitet:
Wert schaffen: Was zahlt wirklich auf den Kundennutzen ein?
Verschwendung vermeiden: Alles eliminieren, was Aufwand ohne Wert erzeugt.
Fluss schaffen: Prozesse flüssig und synchron gestalten.
Pull statt Push: Produktion nach Bedarf, nicht auf Vorrat.
Standardisieren und verbessern: Gute Lösungen sichtbar und wiederholbar machen.
Mitarbeitende befähigen: Wer vor Ort ist, kennt die besten Lösungen.
Erfolg entsteht, wenn diese Prinzipien nicht nur verstanden, sondern gelebt werden – vom Shopfloor bis zur Geschäftsführung.
Die Rahmenbedingungen haben sich verändert. Wer weiterhin mit alten Strukturen arbeitet, wird abgehängt. Die Gründe:
Material, Energie, Transport – die Preise steigen. Lean identifiziert und beseitigt systematisch Verschwendung, ohne Substanz zu verlieren.
Gute Mitarbeitende sind rar – Lean entlastet sie, bindet sie ein und macht ihre Arbeit sinnvoller.
Lieferengpässe, wechselnde Nachfrage, Disruptionen: Lean erhöht Flexibilität und verkürzt Reaktionszeiten.
Viele Unternehmen kämpfen mit unklaren Abläufen und ständigen Ad-hoc-Reaktionen. Lean bringt Struktur und Ruhe ins System.
- Thomas Kremer, b-k-p Consulting
Viele Unternehmen scheitern an Lean, weil sie es als „Toolbox“ missverstehen. Sie setzen einzelne Methoden ein – 5S, Kanban, Shopfloor Boards – aber ohne Kontext, Zielbild oder Mitarbeitereinbindung. Das führt zu Frust und Rückschritten.
Was Lean braucht:
Klares Zielbild: Wo soll die Reise hingehen?
Führung und Vorleben: Lean beginnt in der Geschäftsleitung.
Transparente Prozesse: Probleme sichtbar machen.
Echte Beteiligung: Mitarbeitende gestalten mit.
Begleitung im Wandel: Veränderung braucht Zeit und Struktur
Der erste Schritt ist eine klare Analyse der aktuellen Prozesse. Ziel ist es, alle nicht-wertschöpfenden Aktivitäten zu erkennen. Typische Fragen:
Wo entstehen Wartezeiten?
Welche Arbeitsschritte führen zu keiner Verbesserung für den Kunden?
Welche Fehler und Nacharbeiten sind regelmäßig notwendig?
Hilfsmittel: Wertstromanalyse, Gemba Walks, 7 Arten der Verschwendung
Basierend auf der Analyse wird ein Soll-Zustand entwickelt:
Wie soll der Material- und Informationsfluss idealerweise aussehen?
Welche Prozesse lassen sich vereinfachen, automatisieren oder ganz eliminieren?
Welche Schritte erzeugen echten Kundenwert?
Die Produktion wird so organisiert, dass die Teile in einem gleichmäßigen Fluss durch die Prozesse laufen – ohne Unterbrechungen, Wartezeiten oder Überproduktion.
Einführung von Pull-Systemen wie Kanban
Vermeidung von Vorratspufferung
Taktung der Produktion nach Bedarf (Kundentakt)
Ohne Standards kein stabiler Prozess. Gemeinsam mit den Mitarbeitenden werden klare Abläufe, Checklisten und visuelle Steuerungen entwickelt, die für Wiederholbarkeit, Sicherheit und Qualität sorgen.
Lean Production ist kein Projekt mit Enddatum, sondern ein lernendes System. Regelmäßige Verbesserungsrunden (z. B. Shopfloor-Meetings, KVP-Workshops) sichern den Fortschritt und stärken die Beteiligung.
Als mehrfach ausgezeichneter Lean-Berater und TOP CONSULTANT 2024 steht BKP Consulting für eine Umsetzung, die wirkt – praktisch, menschlich und strategisch.
Unser Ansatz:
Ganzheitlich: Wir denken über Abteilungen hinweg – Lean als Unternehmensphilosophie.
Pragmatisch: Keine PowerPoint-Theorie, sondern echte Umsetzung mit messbaren Ergebnissen.
Nachhaltig: Wir befähigen Ihre Teams – für Veränderung, die bleibt.
Unsere Projekte zeigen, wie Lean nicht nur Prozesse verschlankt, sondern Unternehmen resilienter, profitabler und attraktiver für Mitarbeitende macht. Wir minimieren Durchlaufzeit, Ausschuss - und Optimieren dabei Output, Produktqualität und Kundenzufriedenheit.
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In einer Zeit, in der Reaktion nicht mehr ausreicht, brauchen Unternehmen Struktur, Klarheit und Fokus. Lean liefert all das – wenn es richtig umgesetzt wird.
Lean ist kein Sparprogramm. Es ist ein System zur intelligenten Wertschöpfung.
Und genau dabei begleiten wir Sie: Von der Analyse über die Strategieentwicklung bis zur operativen Umsetzung. Mit Erfahrung, mit Augenmaß – und mit Begeisterung für schlanke Prozesse.