Lagerkosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis

Hohe Lagerbestände binden Kapital, benötigen Fläche und verursachen laufende Kosten für Personal, Energie, Technik und Verwaltung. Gleichzeitig können zu geringe Bestände die Lieferfähigkeit gefährden und im schlimmsten Fall zu Engpässen in Produktion oder Kundenversorgung führen.

Die entscheidende Frage lautet deshalb nicht: Wie können Unternehmen ihren Lagerbestand möglichst stark reduzieren? Sondern: Wie lassen sich Lagerkosten senken und gleichzeitig Versorgungssicherheit und Lieferfähigkeit gewährleisten?

Gerade im Mittelstand entstehen häufig erhebliche Potenziale durch eine bessere Bestandssteuerung, optimierte Beschaffungs- und Lieferprozesse, kürzere Durchlaufzeiten, eine effizientere Lagerorganisation sowie mehr Transparenz und Automatisierung.

Lagerkosten senken – kurz zusammengefasst

Lagerkosten lassen sich nachhaltig senken, indem Unternehmen Lagerbestände bedarfsgerecht reduzieren, Bestellmengen und Lieferzeiten optimieren, Lagerprozesse effizient gestalten, Flächen besser nutzen und Bestände kontinuierlich steuern. Ziel ist nicht der kleinstmögliche Bestand, sondern ein wirtschaftliches Gleichgewicht zwischen Kapitalbindung, Lagerkosten und Versorgungssicherheit.

Was sind Lagerkosten?

Lagerkosten umfassen alle Kosten, die durch die Lagerung und Verwaltung von Materialien, Waren und Beständen entstehen.

Dazu gehören weit mehr als die Kosten für das Lagergebäude.

Typische Lagerkosten sind:

Die Höhe der Lagerkosten wird damit wesentlich vom Lagerbestand, aber auch von der Effizienz des gesamten Lager- und Materialflussprozesses beeinflusst.

Ein Unternehmen mit hohen Beständen trägt nicht nur höhere Lagerhaltungskosten. Es bindet gleichzeitig Kapital, das an anderer Stelle im Betrieb nicht zur Verfügung steht.

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Warum verursachen hohe Lagerbestände so viele Kosten?

Ein hoher Bestand vermittelt zunächst Sicherheit.

Mehr Material bedeutet schließlich:

• geringeres Fehlteilrisiko,
• höhere Lieferfähigkeit,
• bessere Absicherung gegen Schwankungen,
• weniger Gefahr eines Produktionsstillstands.

Diese Sicherheit hat allerdings einen Preis.

Jeder zusätzliche Lagerbestand benötigt Kapital und Fläche. Er muss bewegt, verwaltet, gezählt und teilweise versichert werden. Außerdem besteht das Risiko, dass Materialien beschädigt werden, veralten oder gar nicht mehr benötigt werden.

Ein einfaches Beispiel

Ein Unternehmen hält durchschnittlich Waren und Materialien im Wert von 2 Millionen Euro im Lager.

Gelingt es, den durchschnittlichen Bestand ohne Beeinträchtigung der Lieferfähigkeit um 20 % zu reduzieren, werden:

400.000 Euro Kapital freigesetzt.

Hinzu kommen potenzielle Einsparungen bei Fläche, Handling, Versicherung und Bestandsrisiken.

Genau deshalb ist Bestandsoptimierung nicht nur ein Logistikthema.

Sie ist auch ein wichtiger finanzieller Hebel.

Lagerkosten senken: die 5 wichtigsten Methoden

In der Praxis haben sich insbesondere fünf Ansatzpunkte bewährt:

1. Lagerbestände transparent machen und gezielt reduzieren
2. Bestellmengen, Lieferanten und Lieferzeiten optimieren
3. Lagerprozesse und Materialfluss effizient gestalten
4. Lagerfläche, Automatisierung und Betriebsmittel optimieren
5. Bestände kontinuierlich über Kennzahlen steuern

Dabei gilt immer:

Bestände sollten nicht pauschal minimiert, sondern auf das tatsächlich erforderliche Niveau optimiert werden.

1. Lagerbestände transparent machen und gezielt reduzieren

Der größte Hebel zur Senkung der Lagerkosten ist häufig der Bestand selbst.

Allerdings wäre es ein Fehler, einfach pauschal beispielsweise 20 % weniger Material einzukaufen.

Zunächst muss Transparenz geschaffen werden.

Welche Bestände liegen eigentlich im Lager?

Unternehmen sollten ihren Bestand mindestens nach folgenden Kriterien analysieren:

• Wert,
• Verbrauch,
• Umschlagshäufigkeit,
• Reichweite,
• Lieferzeit,
• Kritikalität,
• Wiederbeschaffungsrisiko.

Besonders interessant sind Materialien, die einen hohen Wert besitzen, aber nur selten benötigt werden.

Hierfür eignet sich beispielsweise eine ABC-Analyse.

A-Teile besitzen einen hohen Wertanteil und sollten besonders eng gesteuert werden.

B-Teile liegen im mittleren Bereich.

C-Teile haben meist einen geringeren Wertanteil und können mit einfacheren Prozessen gesteuert werden.

Ergänzend kann eine XYZ-Analyse nach Verbrauchsschwankungen sinnvoll sein.

So entsteht eine differenzierte Bestandsstrategie statt einer pauschalen Reduzierung.

Langsamdreher und Altbestände identifizieren

In vielen Lagern befinden sich Materialien, die seit Monaten oder sogar Jahren nicht mehr benötigt wurden.

Typische Ursachen sind:

• Produktänderungen,
• falsche Bedarfsprognosen,
• zu große Bestellungen,
• Mindestbestellmengen,
• auslaufende Produkte,
• Sicherheitsbestände,
• fehlende Bestandsverantwortung.

Diese Bestände verursachen weiterhin Lagerhaltung und Kapitalbindung, obwohl sie operativ kaum noch Nutzen stiften.

Deshalb sollte regelmäßig geprüft werden:

Welche Materialien haben sich in den letzten 3, 6 oder 12 Monaten nicht bewegt?

Anschließend kann entschieden werden, ob diese Bestände noch benötigt, zurückgegeben, anderweitig eingesetzt, verkauft oder ausgebucht werden können.

Sicherheitsbestände kritisch überprüfen

Sicherheitsbestände sind grundsätzlich sinnvoll.

Problematisch wird es, wenn sie über Jahre unverändert bleiben.

Ein Lieferant benötigte früher sechs Wochen für eine Lieferung, heute nur noch zwei – der Sicherheitsbestand wurde aber nie angepasst.

Oder ein Material wurde früher häufig benötigt, der aktuelle Verbrauch ist jedoch deutlich niedriger.

Der Sicherheitsbestand sollte deshalb auf Basis aktueller Daten regelmäßig überprüft werden.

Das Ziel ist nicht, Sicherheit abzuschaffen, sondern unnötige Sicherheitspuffer zu vermeiden.

2. Bestellmengen, Lieferanten und Lieferzeiten optimieren

Lagerbestände entstehen nicht ausschließlich im Lager.

Ein erheblicher Teil wird bereits durch Entscheidungen in der Beschaffung bestimmt.

Beispiele:

• große Mindestbestellmengen,
• lange Lieferzeiten,
• Mengenrabatte,
• unzuverlässige Lieferanten,
• seltene Bestellintervalle,
• starre Rahmenverträge.

Deshalb müssen Einkauf und Lager gemeinsam optimiert werden.

Große Bestellmenge oder niedriger Lagerbestand?

Ein klassischer Zielkonflikt:

Ein Lieferant bietet bei einer größeren Bestellung einen Rabatt.

Der Einkauf spart dadurch beispielsweise 5 %.

Gleichzeitig steigt jedoch der durchschnittliche Lagerbestand erheblich.

Damit steigen möglicherweise:

• Kapitalbindung,
• Flächenbedarf,
• Bestandsrisiko,
• Handlingaufwand.

Der günstigere Einkaufspreis kann deshalb unter dem Strich teurer sein.

Unternehmen sollten Bestellmengen nicht nur anhand des Stückpreises bestimmen, sondern die Gesamtkostenbetrachten.

Mehr zu diesem Zusammenhang zeigen wir in unserem Beitrag „Beschaffungskosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis“.

Lieferzeiten reduzieren

Auch lange Lieferzeiten treiben Lagerbestände.

Wenn ein Lieferant acht Wochen benötigt, muss ein Unternehmen wesentlich weiter im Voraus planen und größere Sicherheitsbestände vorhalten als bei einer Lieferzeit von wenigen Tagen.

Mögliche Maßnahmen sind:

• Lieferzeiten mit Lieferanten analysieren,
• Bestellprozesse vereinfachen,
• Rahmenverträge einsetzen,
• Abrufkonzepte entwickeln,
• Lieferfrequenzen erhöhen,
• regionale Bezugsquellen prüfen,
• Forecasts verbessern.

Eine kürzere und zuverlässigere Lieferung kann Bestände reduzieren, ohne die Versorgungssicherheit zu verschlechtern.

Lieferantenperformance messen

Nicht nur die vereinbarte Lieferzeit ist entscheidend.

Auch die Zuverlässigkeit des Lieferanten beeinflusst den notwendigen Sicherheitsbestand.

Wer regelmäßig verspätet liefert, zwingt das Unternehmen indirekt dazu, zusätzliche Bestände vorzuhalten.

Deshalb sollten unter anderem gemessen werden:

• Liefertermintreue,
• Lieferqualität,
• tatsächliche Lieferzeit,
• Mengentreue,
• Reklamationen.

Ein zuverlässiger Lieferant kann unter Gesamtkostengesichtspunkten wertvoller sein als ein Anbieter mit einem geringfügig niedrigeren Einkaufspreis.

3. Lagerprozesse und Materialfluss effizient gestalten

Auch bei gleichem Bestand können sich die Lagerkosten deutlich unterscheiden.

Der Grund liegt in den Prozessen.

Typische Abläufe sind:

Wareneingang → Prüfung → Einlagerung → Lagerung → Kommissionierung → Bereitstellung → Versand

Jeder zusätzliche Weg, jede unnötige Bewegung und jede Wartezeit verursacht Aufwand.

Wege analysieren

Ein einfacher Praxistest:

Beobachten Sie einen Mitarbeiter bei einer typischen Kommissionierung.

Wie viel Zeit verbringt er tatsächlich mit dem notwendigen Zugriff auf das Material?

Und wie viel Zeit mit:

• Laufen,
• Suchen,
• Warten,
• Rückfragen,
• Umlagern,
• Scannen,
• Nachbearbeiten?

Gerade in historisch gewachsenen Lagern entstehen häufig lange Wege.

Schnelldreher näher an den Zugriff

Artikel mit hoher Zugriffshäufigkeit sollten möglichst günstig positioniert sein.

Ein häufig benötigtes Teil am entferntesten Ende des Lagers erzeugt täglich unnötige Wege.

Ein selten benötigter Artikel direkt neben der Kommissionierzone blockiert dagegen wertvollen Lagerplatz.

Schon eine systematische Neuordnung nach Zugriffshäufigkeit kann die Effizienz erheblich steigern.

Doppeltes Handling vermeiden

Material wird in manchen Unternehmen mehrfach bewegt:

Wareneingang → Zwischenfläche → Lager → Bereitstellung → Zwischenlager → Produktion

Jede zusätzliche Bewegung benötigt:

• Personal,
• Transportmittel,
• Fläche,
• Zeit.

Deshalb sollte für jeden Schritt gefragt werden:

Ist diese Bewegung wirklich erforderlich?

Das Ziel ist ein möglichst direkter Materialfluss.

Eine solche Optimierung reduziert nicht nur Lagerkosten, sondern kann gleichzeitig Durchlaufzeiten verkürzen und Fehler vermeiden.

Engpässe im Lager erkennen

Auch ein Lager kann einen Engpass besitzen.

Zum Beispiel:

• Wareneingang,
• Qualitätsprüfung,
• Einlagerung,
• Kommissionierung,
• Verpackung,
• Versand.

Wenn sich Material regelmäßig vor einem bestimmten Prozessschritt staut, sollte nicht einfach zusätzliche Fläche geschaffen werden.

Zunächst sollte untersucht werden, warum der Rückstau entsteht.

Häufig ist die Beseitigung der Ursache wirtschaftlicher als eine Erweiterung des Lagers.

4. Lagerfläche, Automatisierung und Betriebsmittel optimieren

Mehr Lagerfläche ist nicht automatisch die beste Antwort auf steigende Bestände.

Bevor ein Unternehmen zusätzliche Fläche schafft, sollte geprüft werden, wie effektiv die vorhandene Lagerfläche genutzt wird.

Lagerfläche besser nutzen

Mögliche Ansatzpunkte sind:

• Regalhöhen besser ausnutzen,
• Gangbreiten überprüfen,
• Lagerplätze an Artikelgrößen anpassen,
• Altbestände entfernen,
• Schnelldreher gezielt positionieren,
• chaotische Lagerhaltung prüfen,
• Behältergrößen standardisieren.

Entscheidend ist nicht, möglichst viel Material auf möglichst wenig Raum zu stapeln.

Eine hohe Flächennutzung darf nicht zu längeren Wegen oder schlechter Zugänglichkeit führen.

Auch hier zählt die Gesamtwirtschaftlichkeit.

Automatisierung gezielt einsetzen

Automatisierte Lagersysteme können erhebliche Vorteile bieten.

Beispiele sind:

• automatische Kleinteilelager,
• Fördertechnik,
• fahrerlose Transportsysteme,
• automatische Identifikation,
• digitale Bestandsführung,
• Pick-by-Light,
• automatisierte Nachschubsteuerung.

Eine automatisierte Lösung ist aber nicht grundsätzlich wirtschaftlicher.

Vor der Implementierung sollte deshalb geklärt werden:

• Wie hoch ist das Volumen?
• Wie häufig erfolgen Zugriffe?
• Wie stabil ist der Prozess?
• Wo liegt der tatsächliche Engpass?
• Welche Personalkosten können reduziert werden?
• Welche Investition ist erforderlich?
• Wie flexibel muss das System sein?

Erst Prozess optimieren, dann automatisieren ist auch im Lager ein sinnvoller Grundsatz.

5. Bestände kontinuierlich über Kennzahlen steuern

Eine einmalige Bestandsbereinigung reicht nicht.

Ohne kontinuierliche Steuerung wachsen Lagerbestände häufig wieder an.

Deshalb sollten Unternehmen einige zentrale Kennzahlen etablieren.

Welche Lagerkennzahlen sind sinnvoll?

Entscheidend ist wiederum nicht die maximale Anzahl an Kennzahlen.

Es geht um Transparenz, Verantwortlichkeit und konkrete Maßnahmen.

Kapitalbindung: Warum weniger Bestand finanziell so interessant ist

Einer der wichtigsten Effekte niedrigerer Lagerbestände ist die geringere Kapitalbindung.

Material im Lager wurde bereits bezahlt oder finanziert, obwohl damit möglicherweise noch kein Umsatz erzielt wurde.

Das gebundene Kapital kann nicht gleichzeitig für:

• Investitionen,
• neue Maschinen,
• Digitalisierung,
• Forschung und Entwicklung,
• Wachstum

eingesetzt werden.

Beispiel

Durchschnittlicher Lagerbestand:

3.000.000 €

Reduzierung:

15 %

Freigesetztes Kapital:

450.000 €

Diese 450.000 Euro sind nicht automatisch eine GuV-wirksame Einsparung von 450.000 Euro. Sie verbessern jedoch die Liquidität und reduzieren die Kapitalbindung.

Diese Unterscheidung ist wichtig.

Bestandsreduzierung wirkt sowohl operativ als auch finanziell.

Wie viel Lagerbestand ist optimal?

Die Antwort lautet nicht: möglichst wenig.

Ein optimaler Lagerbestand berücksichtigt unter anderem:

• Nachfrage,
• Lieferzeiten,
• Verbrauchsschwankungen,
• Lieferantenrisiken,
• Produktionsschwankungen,
• Mindestbestellmengen,
• gewünschte Lieferfähigkeit.

Ein Unternehmen mit extrem niedrigen Beständen kann zwar geringe Lagerhaltungskosten haben.

Wenn dafür regelmäßig Produktionsstillstände oder verspätete Kundenlieferungen entstehen, wurde nicht optimiert.

Es wurden lediglich Kosten verschoben.

Der optimale Lagerbestand ist der niedrigste Bestand, mit dem die erforderliche Versorgungssicherheit wirtschaftlich gewährleistet werden kann.

Lagerkosten nicht isoliert betrachten

Wie schon bei Beschaffung und Produktion zeigt sich auch hier:

Lokale Optimierung kann die Gesamtkosten erhöhen.

Ein Beispiel:

Der Einkauf bestellt größere Mengen und erhält dafür einen besseren Preis.

Beschaffungskosten pro Stück ↓

Gleichzeitig:

Lagerbestand ↑
Kapitalbindung ↑
Flächenbedarf ↑
Bestandsrisiko ↑

Ein anderes Beispiel:

Das Lager reduziert Sicherheitsbestände sehr stark.

Lagerkosten ↓

Gleichzeitig entstehen Fehlteile.

Produktionsstillstände ↑
Sondertransporte ↑
Lieferfähigkeit ↓

Deshalb sollte der gesamte Wertstrom betrachtet werden.

Zusammenhang zwischen Beschaffung, Produktion, Lager und Logistik

Genau hier greift unser Kosten-Cluster ineinander:

Beschaffungskosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis
→ Lieferanten, Preise, Konditionen und Beschaffungsprozesse

Produktionskosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis
→ Material, Fertigung, Produktivität, Anlagen und Energie

Lagerkosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis
→ Bestände, Kapitalbindung, Lagerprozesse und Flächen

Logistikkosten senken: 5 bewährte Methoden aus der Praxis
→ Transport, Materialfluss, Netzwerk und Lieferprozesse

Für mittelständische Unternehmen liegt ein großer Teil des Potenzials gerade an diesen Schnittstellen.

Die wirksamste Reduzierung entsteht deshalb häufig nicht innerhalb einer einzelnen Abteilung, sondern durch eine abgestimmte Optimierung der gesamten Wertschöpfung.

Praxisbeispiel: Lagerkosten im Mittelstand senken

Nehmen wir einen produzierenden Mittelständler mit historisch gewachsenen Lagerbeständen.

Das Lager ist voll. Zusätzliche Flächen werden diskutiert. Gleichzeitig treten trotz hoher Bestände regelmäßig Fehlteile auf.

Das wirkt zunächst widersprüchlich.

Bei einer strukturierten Analyse zeigt sich beispielsweise:

• hohe Bestände bei langsam drehenden Artikeln,
• fehlende Transparenz über Reichweiten,
• veraltete Sicherheitsbestände,
• lange Lieferzeiten einzelner Lieferanten,
• große Mindestbestellmengen,
• ungünstige Lagerplatzzuordnung,
• unnötige Materialbewegungen.

Statt eine zusätzliche Halle zu schaffen, könnte der Betrieb folgendermaßen vorgehen:

Schritt 1: Bestände segmentieren

ABC-/XYZ-Analyse, Reichweiten und Altbestände werden transparent.

Schritt 2: Überbestände abbauen

Nicht mehr benötigte und überhöhte Bestände werden gezielt reduziert.

Schritt 3: Beschaffungsparameter anpassen

Bestellmengen, Sicherheitsbestände und Lieferfrequenzen werden überprüft.

Schritt 4: Lagerlayout und Prozesse verbessern

Laufwege, Lagerplätze und Materialbewegungen werden optimiert.

Schritt 5: Kennzahlen etablieren

Bestand, Reichweite, Umschlag und Lieferfähigkeit werden kontinuierlich verfolgt.

Das Ergebnis ist nicht lediglich ein leereres Lager.

Das gesamte System wird effizienter.

Lean Management im Lager

Auch bei der Lageroptimierung können Lean-Prinzipien sehr wirkungsvoll eingesetzt werden.

Typische Verschwendung im Lager umfasst:

• unnötige Transporte,
• unnötige Bewegungen,
• Wartezeiten,
• überhöhte Bestände,
• Suchzeiten,
• Fehler,
• doppelte Prozessschritte.

Methoden wie 5S, Wertstromanalyse, visuelles Management, Standardisierung und kontinuierliche Verbesserunghelfen dabei, diese Verschwendung sichtbar zu machen.

Gerade für den Mittelstand ist das attraktiv, weil viele Maßnahmen ohne große Investitionen umgesetzt werden können.

Ein besser organisierter Arbeitsplatz, kürzere Wege oder klar definierte Nachschubprozesse können bereits erhebliche Effekte erzielen.

Lagerkosten kurzfristig oder langfristig senken?

Beide Perspektiven sind wichtig.

Kurzfristige Maßnahmen schaffen schnelle Entlastung.

Die nachhaltige Wirkung entsteht jedoch erst, wenn die Ursachen hoher Bestände dauerhaft beseitigt werden.

Wann lohnt sich externe Unterstützung?

Viele einzelne Maßnahmen können Unternehmen selbst durchführen. Komplexer wird es, wenn hohe Lagerbestände lediglich das Symptom anderer Probleme sind.

Externe Unterstützung kann insbesondere sinnvoll sein, wenn:

• Bestände trotz verschiedener Maßnahmen nicht nachhaltig sinken,
• gleichzeitig hohe Bestände und Fehlteile auftreten,
• Lagerflächen knapp werden,
• Kapitalbindung reduziert werden soll,
• Einkauf, Produktion und Logistik unterschiedliche Ziele verfolgen,
• Materialflüsse und Prozesse historisch gewachsen sind,
• eine Lageroptimierung oder Automatisierung geplant wird.

b-k-p Consulting unterstützt insbesondere mittelständische Unternehmen dabei, Bestände, Materialflüsse und operative Prozesse ganzheitlich zu analysieren und Optimierungen praktisch umzusetzen. Dabei werden Lagerkosten nicht isoliert betrachtet, sondern im Zusammenspiel mit Beschaffung, Produktion und Logistik.

Das Ziel ist nicht der geringstmögliche Bestand, sondern ein effizientes und robustes Gesamtsystem.

Fazit: Lagerkosten nachhaltig senken

Unternehmen können Lagerkosten nachhaltig senken, indem sie nicht einfach Bestände minimieren, sondern deren Ursachen systematisch optimieren.

Die fünf wichtigsten Methoden sind:

1. Lagerbestände transparent machen und gezielt reduzieren
2. Bestellmengen, Lieferanten und Lieferzeiten optimieren
3. Lagerprozesse und Materialfluss effizient gestalten
4. Lagerfläche und Automatisierung wirtschaftlich optimieren
5. Bestände kontinuierlich über Kennzahlen steuern

Besonders wichtig ist die Balance zwischen niedriger Kapitalbindung und hoher Lieferfähigkeit.

Wer Einkauf, Produktion, Lager und Logistik gemeinsam betrachtet, kann deshalb nicht nur Lagerkosten reduzieren, sondern auch Prozesse beschleunigen, Kapital freisetzen und die Wettbewerbsfähigkeit des gesamten Betriebs steigern.

Häufige Fragen zu Lagerkosten

Wie kann man Lagerkosten senken?

Lagerkosten lassen sich senken, indem Unternehmen Bestände reduzieren, Sicherheitsbestände überprüfen, Bestellmengen optimieren, Lieferzeiten verkürzen, Lagerflächen effizienter nutzen und Lagerprozesse verbessern. Wichtig ist, die Lieferfähigkeit dabei nicht zu gefährden.

Was gehört zu den Lagerkosten?

Zu den Lagerkosten zählen unter anderem Raum-, Personal-, Energie-, Verwaltungs- und Betriebskosten sowie Kosten der Kapitalbindung. Hinzu kommen Risiken durch Schwund, Beschädigung, Veralterung und nicht mehr benötigte Bestände.

Wie lassen sich Lagerbestände reduzieren?

Lagerbestände können durch eine bessere Bedarfsplanung, optimierte Bestellmengen, kürzere Lieferzeiten, angepasste Sicherheitsbestände und den Abbau von Altbeständen reduziert werden. Die Reduzierung sollte auf Daten basieren und nicht pauschal erfolgen.

Warum verursacht ein hoher Lagerbestand Kapitalbindung?

Waren und Materialien im Lager wurden finanziert, bevor mit ihnen Umsatz erzielt wird. Das darin gebundene Kapital steht dem Unternehmen vorübergehend nicht für andere Zwecke zur Verfügung. Ein niedrigerer Lagerbestand kann deshalb Liquidität freisetzen.

Wie können Unternehmen Lagerhaltung effizienter gestalten?

Eine effiziente Lagerhaltung entsteht durch kurze Wege, sinnvolle Lagerplatzzuordnung, standardisierte Prozesse, transparente Bestände und eine geeignete Digitalisierung oder Automatisierung. Schnelldreher sollten beispielsweise leichter erreichbar sein als selten benötigte Artikel.

Wie hängen Lieferzeiten und Lagerkosten zusammen?

Lange oder unzuverlässige Lieferzeiten führen häufig zu höheren Sicherheitsbeständen. Kürzere und verlässlichere Lieferzeiten ermöglichen es Unternehmen, ihre Bestände zu reduzieren, ohne die Versorgungssicherheit zu gefährden.

Sollte ein Unternehmen seinen Bestand möglichst stark minimieren?

Nein. Ziel ist nicht der geringstmögliche Bestand, sondern ein wirtschaftlich optimaler Bestand. Eine zu starke Reduzierung kann Engpässe, Produktionsstillstände, Sondertransporte und eine schlechtere Lieferfähigkeit verursachen.

Kann Automatisierung Lagerkosten reduzieren?

Ja. Automatisierung kann beispielsweise Kommissionierung, Transport und Bestandsführung effizienter machen. Eine Implementierung sollte jedoch erst erfolgen, wenn Prozesse und Anforderungen transparent sind und sich die Investition wirtschaftlich rechnet.